UV 코팅 공정의 일반적인 문제 및 해결책
코팅 공정 중 UV 코팅 공정에는 종종 많은 문제가 발생합니다. 다음은 이러한 문제와 해결 방법에 대한 논의를 나열한 것입니다.
피팅 현상
원인:
a. 잉크가 결정화되었습니다.
b. 높은 표면 장력, 잉크층의 불량한 습윤.
해결책:
a. 결정화된 막을 깨거나 오일 품질을 제거하거나 거칠게 처리하기 위해 UV 바니시에 5% 젖산을 첨가합니다.
b. 계면활성제 또는 낮은 표면 장력의 용제를 첨가하여 표면 장력을 줄입니다.
줄무늬 및 주름 현상
원인:
a. UV 바니시가 너무 두껍고 과도하게 도포되어 주로 롤러 코팅에서 발생합니다.
해결책:
a. 적절한 양의 알코올 용제를 첨가하여 UV 바니시의 점도를 줄여 희석합니다.
기포 현상
원인:
a. UV 바니시의 품질이 좋지 않아 기포가 포함되어 있으며, 주로 스크린 코팅에서 발생합니다.
해결책:
a. 고품질 UV 바니시로 전환하거나 사용 전에 잠시 그대로 둡니다.
오렌지 껍질 현상
원인:
a. UV 바니시의 높은 점도, 불량한 레벨링.
b. 코팅 롤러가 너무 거칠고 매끄럽지 않으며 과도하게 도포됩니다.
c. 불균일한 압력.
해결책:
a. 레벨링제와 적절한 용제를 첨가하여 점도를 줄입니다.
b. 더 미세한 코팅 롤러를 선택하고 도포량을 줄입니다.
c. 압력을 조절합니다.
끈적임 현상
원인:
a. 자외선 강도가 부족하거나 기계 속도가 너무 빠릅니다.
b. UV 바니시를 너무 오래 보관했습니다.
c. 비반응성 희석제를 과도하게 첨가했습니다.
해결책:
a. 경화 속도가 0.5초 미만인 경우 자외선 전력은 120w/cm 이상이어야 합니다.
b. 일정량의 UV 바니시 경화 촉진제를 첨가하거나 바니시를 교체합니다.
c. 희석제의 합리적인 사용에 주의하십시오.
불량한 접착력, 코팅 불가능 또는 얼룩 현상
원인:
a. 인쇄 재료 표면에 결정화된 오일 또는 분말이 있습니다.
b. 수성 잉크에 잉크와 건조 오일이 과도하게 함유되어 있습니다.
c. UV 바니시의 점도가 너무 낮거나 코팅이 너무 얇습니다.
d. 앤일록스 롤러가 너무 미세합니다.
e. 부적절한 UV 경화 조건.
f. UV 바니시 자체의 접착력이 좋지 않고 인쇄 재료의 접착력이 좋지 않습니다.
해결책:
a. 결정화된 층을 제거하고 거칠게 처리하거나 5% 젖산을 첨가합니다.
b. UV 오일 공정 매개변수와 일치하는 잉크 보조제를 선택하거나 천으로 닦습니다.
c. 고점도 UV 바니시를 사용하고 도포량을 늘립니다.
d. UV 바니시에 맞는 앤일록스 롤러를 교체합니다.
e. 자외선 수은 램프 튜브가 노후되었는지 또는 기계 속도가 적합하지 않은지 확인하고 적절한 건조 조건을 선택합니다.
f. 프라이머를 바르거나 특수 UV 바니시로 교체하거나 표면 특성이 좋은 재료를 선택합니다.
광택 및 밝기 부족
원인:
a. UV 바니시의 점도가 너무 낮고, 코팅이 너무 얇고, 불균일하게 도포됩니다.
b. 흡수력이 강한 거친 인쇄 재료.
c. 앤일록스 롤러가 너무 미세하고 오일 공급이 너무 적습니다.
d. 비반응성 용제로 과도하게 희석합니다.
해결책:
a. UV 바니시의 점도와 도포량을 적절하게 늘리고, 균일한 도포를 위해 도포 메커니즘을 조정합니다.
b. 흡수력이 약한 재료를 선택하거나 먼저 프라이머를 바릅니다.
c. 앤일록스 롤러를 늘려 오일 공급을 개선합니다.
d. 에탄올과 같은 비반응성 희석제의 첨가를 줄입니다.
백점 및 핀홀 현상
원인:
a. 도포가 너무 얇거나 앤일록스 롤러가 너무 미세합니다.
b. 부적절한 희석제 선택.
c. 과도한 표면 먼지 또는 거친 분말 입자.
해결책:
a. 적절한 앤일록스 롤러를 선택하고 코팅 두께를 늘립니다.
b. 소량의 평활제를 첨가하고 반응에 참여하는 반응성 희석제를 사용합니다.
c. 표면 청결과 환경 청결을 유지하고, 분말을 살포하거나 분말을 적게 살포하거나 고품질 분말을 선택합니다.
강한 잔류 냄새
원인:
a. 불완전한 건조, 예를 들어 빛의 강도가 부족하거나 비반응성 희석제가 과도합니다.
b. 항산화 간섭 능력이 좋지 않습니다.
해결책:
a. 철저한 경화 및 건조를 보장하고, 적절한 광원 전력 및 기계 속도를 선택하고, 비반응성 희석제의 사용을 줄이거나 피합니다.
b. 환기 및 배기 시스템을 강화합니다.
UV 바니시 농축 또는 겔화 현상
원인:
a. 과도한 보관 시간.
b. 보관 중 불완전한 빛 차단.
c. 보관 온도가 너무 높습니다.
해결책:
a. 지정된 시간 내에 사용하십시오(일반적으로 6개월).
b. 빛을 차단하는 방식으로 엄격하게 보관하십시오.
c. 보관 온도는 5℃~25℃로 제어해야 합니다.
UV 경화 및 자동 파열
원인:
a. 표면 온도가 너무 높아 중합 반응이 계속됩니다.
해결책:
a. 표면 온도가 너무 높으면 램프 튜브와 피조물의 표면 사이의 거리를 늘리고 냉풍 또는 냉각 롤러 프레스를 사용합니다.
귀하의 메시지는 20-3,000 자 사이 여야합니다!
