중국 WEL Techno Co., LTD. 회사 뉴스

배터리는 대부분의 전자 장치의 작동에 필수적입니다.필요한 전원 공급을 제공합니다. 배터리와 회로 사이의 연결에서 배터리 스프링은 결정적인 구성 요소입니다.,비록 시각적으로 눈에 띄지 않을 수도 있습니다. 그것의 주요 기능은 배터리와 회로 사이의 안정적인 연결을 보장하는 것입니다.이렇게하면 전기 전류의 원활한 흐름을 보장합니다.아래는 배터리 스프링에 대한 재료 선택 및 표면 처리 과정에 대한 자세한 소개입니다.     자료 선택   1, 엽소르 청동: 이것은 배터리 스프링에 가장 일반적으로 사용되는 재료이며 다양한 소비자 전자제품 및 배터리 케이스에 널리 사용됩니다.광소 청동 은 전기 전도성 과 탄력성 을 잘 발휘 한다, 안정적인 접촉 압력과 내구성을 제공합니다.이 외에도, 그 부식 저항은 다양한 환경에서 신뢰할 수있는 성능을 보장합니다.   2, 스테인리스 스틸:비용이 중요한 고려 사항일 때, 스테인리스 스틸은 경제적인 대안입니다. 그것은 높은 강도와 부식 저항성을 가지고 있지만 상대적으로 낮은 전기 전도성을 가지고 있습니다.따라서스테인레스 스틸 배터리 스프링은 일반적으로 전기 전도성이 주요 문제가 아닌 응용 프로그램에서 사용됩니다.   3, 베릴륨 구리:보다 높은 전기 전도성과 탄력을 필요로하는 응용 프로그램에서 베릴륨 구리는 이상적인 선택입니다.그것은 훌륭한 전기 전도성뿐만 아니라 좋은 탄력 모듈과 피로 저항을 가지고 있습니다고품질의 전자 제품에 적합합니다.   4, 65Mn 스프링 스틸:작은 특별한 응용 프로그램에서,예를 들어 노트북 그래픽 카드의 히트 싱크,65Mn 스프링 스틸은 배터리 스프링에 사용될 수 있습니다.이 재료는 높은 강도와 탄력을 가지고 있습니다.상당한 부하 하에서 안정적인 성능을 유지.   5, 구리: 구리는 배터리 스프링에 사용되는 또 다른 일반적으로 사용되는 재료로, 좋은 전기 전도성과 가공성을 제공합니다.그것은 일반적으로 비용과 전기 전도성이 중요한 고려 사항이있는 응용 프로그램에서 사용됩니다..     표면 처리   1, 니켈 접착: 니켈 접착은 배터리 스프링의 부식 저항과 마모 저항을 향상시키는 일반적인 표면 처리 방법입니다.니켈 층 은 전기 전도성 을 향상 시킨다배터리 스프링과 배터리 사이의 좋은 접촉을 보장합니다.   2은 은 은 은 은 은 은 배터리 스프링의 전기 전도성 및 산화 저항을 더욱 향상시킬 수 있습니다 은 은 전기 전도성이 우수합니다접촉 저항을 줄이고 안정적인 전류 전송을 보장합니다.그러나,은은화판의 비용은 상대적으로 높고,일반적으로 높은 전기 전도성이 필요한 상황에서 사용됩니다.   3, 금장:고품용품의 경우,금장은 이상적인 표면처리입니다. 금은 뛰어난 전기 전도성과 산화 저항성을 가지고 있으며,장기적으로 안정적인 전기 성능을 제공합니다..금층은 또한 산화와 경색을 방지하여 배터리 스프링의 사용 수명을 연장합니다.     미래 경향   전자제품이 소형화와 더 높은 성능을 향해 계속 발전함에 따라 배터리 스프링의 설계와 제조도 발전하고 있습니다.더 높은 성능 요구 사항과 더 복잡한 응용 환경을 충족시키기 위해 더 높은 성능 재료와 고급 표면 처리 기술이 나타날 수 있습니다.예를 들어,나노소재의 적용은 배터리 스프링의 전기 전도성과 기계적 특성을 더욱 향상시킬 수 있습니다.환경 친화적 인 표면 처리 프로세스는 환경 영향을 줄이는 데 더 초점을 맞출 것입니다.또한, 스마트 전자 장치의 확산과 함께,배터리 스프링의 설계는 더 나은 사용자 경험과 더 높은 시스템 성능을 달성하기 위해 지능과 통합을 점점 더 강조 할 것입니다..

자외선 코팅 과정의 일반적인 문제 및 해결책 코팅 프로세스 동안,UV 코팅 프로세스에 많은 문제가 종종 있습니다. 아래는 이러한 문제와 함께 문제를 해결하는 방법에 대한 논의와 함께 목록입니다:   덩어리 현상 원인: a. 잉크가 결정화되었습니다. b. 높은 표면 긴장, 잉크 층의 습기가 좋지 않습니다. 해결책: a.UV 라크에 5%의 젖산을 첨가하여 결정화 된 필름을 분해하거나 기름 품질을 제거하거나 거친 처리를 수행합니다. b.표면 긴장을 줄이기 위해 표면활성물질이나 낮은 표면 긴장을 가진 용매를 첨가한다.   줄무늬 와 주름 현상 원인: a.UV 라크가 너무 두껍고 과도하게 적용되며,주로 롤러 코팅에서 발생합니다. 해결책: a. 적당한 양의 알코올 용매를 첨가하여 UV 발크의 점도를 줄이십시오.   거품화 현상 원인: a.UV 라크의 품질이 좋지 않습니다.파울을 포함합니다.그림 코팅에 종종 발생합니다. 해결책: a. 고품질의 UV 발크로 전환하거나 사용하기 전에 잠시 기다립니다.   오렌지 껍질 현상 원인: a.UV 라크의 고 점도, 평준화 불량. b. 코팅 롤러는 너무 거칠고 부드럽지 않습니다. c. 불균형 압력. 해결책: a. 평준화 물질과 적절한 용매를 첨가하여 점도를 줄이십시오. b. 더 얇은 코팅 롤러를 선택하고 적용량을 줄이십시오. c. 압력을 조절합니다.   끈적 인 현상 원인: a.우파폭이 불충분하거나 기계 속도가 너무 빨라 b.UV 라크가 너무 오래 보관되었습니다. c.반응적이지 않은 희석물질의 과도한 첨가. 해결책: a. 경화 속도가 0.5초 미만일 때, 자외선 전력은 120w/cm 미만일 수 없어야 한다. b. 일정한 양의 UV 라크 진화 가속제를 첨가하거나 라크를 교체합니다. c. 희석제의 합리적인 사용에 주의를 기울여야 합니다.   부적절한 접착력,상복 또는 매개 현상 원인: a. 인쇄물 표면에 결정화된 기름 또는 스프레이 파우더, b. 물 기반 잉크에 잉크와 건조 기름이 과도합니다. c.UV 라크의 점성이 너무 낮거나 가늘한 코팅. d. 너무 좋은 애닐록스 롤러. 부적절한 UV 경화 조건 f.UV 라크 자체의 부적절한 접착력 및 인쇄 재료의 부적절한 접착력. 해결책: a. 결정화 된 층을 제거하고, 거칠게 처리하거나 5%의 젖산을 첨가합니다. b.UV 오일 프로세스 매개 변수와 일치하는 잉크 보조 물질을 선택하거나 천으로 닦으십시오. c. 고 점착성 UV 라크를 사용하여 적용량을 증가하십시오. d. UV 라크와 일치하는 아닐록스 롤러를 교체하십시오. 자외선 수은 램프 튜브가 늙었는지 또는 기계 속도가 적합하지 않은지 확인하고 적절한 건조 조건을 선택하십시오. f. 프라이머를 적용하거나 특별한 UV 라크로 교체하거나 좋은 표면 특성을 가진 재료를 선택하십시오.   반짝이고 밝지 않은 것 원인: a.UV 라크의 점도가 너무 낮고, 가늘한 코팅, 균일하지 않은 적용. b. 강한 흡수력을 가진 무작위 인쇄물. c. 너무 얇은 아닐록스 롤러, 너무 적은 기름 공급. d.반응적이지 않은 용매로 과도하게 희석. 해결책: a. UV 라크의 점성과 적용량을 적절히 증가시키고, 균일한 적용을 보장하기 위해 적용 메커니즘을 조정합니다. b. 흡수력이 약한 재료를 선택하거나 먼저 프라이머를 적용하십시오. c.유 공급을 개선하기 위해 애닐록스 롤러를 증가시킵니다. d. 에탄올과 같은 비반응 희석 물질의 추가를 줄이십시오.   화이트 스팟 및 핀홀 현상 원인: a. 너무 얇거나 너무 얇은 애닐록스 롤러. 부적절한 희석물 선택 c. 표면 먼지 또는 거친 스프레이 파우더 입자가 과도하다. 해결책: a. 적절한 아닐록스 롤러를 선택하고 코팅 두께를 증가시킵니다. b. 소량의 부드러운 물질을 첨가하고 반응에 참여하는 반응성 희석 물질을 사용합니다. c. 표면 청결과 환경 청결을 유지하십시오,포드를 스프레이하지 마십시오 또는 더 적은 양의 파우더를 스프레이하거나 고품질의 스프레이 파우더를 선택하십시오.   강한 잔류 냄새 원인: a.불완전한 건조,예를 들어 불충분한 빛 강도 또는 과도한 비반응 용액. b. 안산화 방지 작용 능력이 약하다. 해결책: a. 철저한 경화와 건조를 보장하고, 적절한 광원 전력과 기계 속도를 선택하고, 반응이없는 희석물의 사용을 줄이거나 피하십시오. b. 환기와 배기가스 시스템을 강화합니다.   자외선 발크 두꺼움 또는 얼음화 현상 원인: a. 과도한 저장 시간. b. 보관 중 불완전한 빛 피. c. 저장 온도가 너무 높습니다. 해결책: a.특정 시간 내에 사용,일반적으로 6개월. b. 빛을 피하는 방식으로 엄격히 보관하십시오. c. 보관 온도는 5°C~25°C 정도로 조절되어야 한다.   자외선 가열 및 자동 폭발 원인: a. 표면 온도가 너무 높으면, 폴리메리제이션 반응은 계속됩니다. 해결책: a.면적 온도가 너무 높으면 램프 튜브와 조명되는 물체의 표면 사이의 거리를 늘리고 차가운 공기 또는 차가운 롤러 프레스를 사용하십시오.    

자외선 페인트 및 PU 페인트   자외선 페인트는 자외선 치료 기술을 사용하는 페인트 유형을 의미합니다. 이 유형의 페인트는 완전히 치료하기 위해 특수 장비에서 2초 동안 자외선에 노출되어야합니다.진열 후자외선 페인트의 표면은 일원 면적당 4H의 경화와 마모 저항성을 가지고 있습니다. 반면 PU 페인트는 폴리우레탄 페인트를 사용합니다. 이 두 가지의 주요 차이점은 다음과 같습니다. 1다른 처리 방법. 자외선 페인트가 사용하는 빛 완화 과정은 적용 중에 오염이 없습니다.근로자의 건강과 환경에 도움이 됩니다.생산 관점에서,이 제품은 더 새롭고 더 진보 된 제품입니다.그러나 소비자에게, 페인트 표면의 용매는 이미 처리 중에 증발했습니다.그래서 그것은 빛 진열 과정을 사용하여 생산 된 UV 페인트 또는 전통적인 방법을 사용하여 생산 된 PU 페인트사용자에게 오염 위험을 초래하지 않습니다. 공정의 관점에서,UV 페인트는 더 나은 광택을 가지고 있습니다. 2사용 측면에서,UV 페인트의 경화와 마모 저항은 PU 페인트보다 우월합니다.

플라스틱 전자기 부품 설계의 기본 원칙 ((물 연장)   전자 접착 부품은 설계 과정에서 많은 특수 설계 요구 사항이 있습니다. • 기판은 ABS 재료로 가장 잘 만들어집니다.ABS는 가전화 후 코팅의 끈기가 좋으며 또한 상대적으로 저렴합니다. • 플라스틱 부품의 표면 품질은 매우 좋은 것이어야 합니다. 전류가 주사형조에서 발생하는 일부 결함을 숨길 수 없기 때문에 종종 이러한 결함을 더 눈에 띄게 만듭니다.     구조물을 설계할 때,전압 처리에 적합한 외관 측면에서 몇 가지 점을 고려해야 합니다. • 표면 튀김은 0.1~0.15mm/cm 사이로 통제되어야 하며, 날카로운 가장자리는 가능한 한 피해야 합니다. • 실종 구멍이있는 설계가있는 경우 실종 구멍의 깊이는 구멍의 지름의 절반을 초과해서는 안되며 구멍 바닥의 색상에 요구하지 마십시오. • 변형을 방지하기 위해 적절한 벽 두께를 사용해야 합니다. 1.5mm에서 4mm 사이를 선호합니다.가전화 과정에서 변형이 제어 가능한 범위 내에 있는지 확인하기 위해 적절한 위치에 강화 구조가 추가되어야합니다.. • 설계시,전압화 과정의 필요를 고려해야 합니다.전압화 작업 조건은 일반적으로 섭씨 60~70도 사이의 온도이기 때문에,매달아있는 상태에서구조가 합리적이지 않으면 변형을 피하는 것이 어렵습니다. 따라서 플라스틱 부품의 설계에서 물 입기의 위치에주의를 기울여야합니다.그리고 매달 때 필요한 표면에 손상을 방지하기 위해 적절한 매달기 위치가 있어야합니다.아래 그림에서 보듯이, 중앙에 있는 정사각형 구멍은 매달기 위해 특별히 설계되었습니다. • 또한, 두 재료의 열 확장 계수는 다르기 때문에 플라스틱 부품에 금속 삽입이 없도록하는 것이 좋습니다.온도가 상승하면,가전화 용액이 틈으로 침투 할 수 있습니다.플라스틱 부품의 구조에 영향을 미칩니다.

제품 디자인에서 버튼은 결정적인 역할을 합니다. 그들은 제품과 사용자 상호 작용을 위한 필수 매체일 뿐만 아니라 사용자 경험에도 직접 영향을 미칩니다.아래는 플라스틱 제품 디자인에서 우리가 만난 버튼 디자인 사례입니다웰테크노 (Weile Technology) 의 철학을 통합하면서 몇 가지 디자인 고려 사항과 함께  

제품 디자인에서 버튼은 결정적인 역할을 합니다. 그들은 제품과 사용자 상호 작용을 위한 필수 매체일 뿐만 아니라 사용자 경험에도 직접 영향을 미칩니다.아래는 플라스틱 제품 디자인에서 우리가 만난 버튼 디자인 사례입니다웰테크노 (Weile Technology) 의 철학을 통합하면서 몇 가지 디자인 고려 사항과 함께    

제품 디자인에서 버튼은 결정적인 역할을 합니다. 그들은 제품과 사용자 상호 작용을 위한 필수 매체일 뿐만 아니라 사용자 경험에도 직접 영향을 미칩니다.아래는 플라스틱 제품 디자인에서 우리가 만난 버튼 디자인 사례입니다WELTECHNO의 철학을 통합하는 동시에 몇 가지 디자인 고려 사항과 함께.   •플라스틱 버튼의 분류 • 캔티레버 버튼: 캔티레버로 고정되어 버튼을 고정합니다. 더 큰 스트로크와 좋은 촉각을 필요로하는 시나리오에 적합합니다. •스윙사 버튼:주번은 짝으로 나오며,스윙사 원리와 비슷한 원리로 작동하며, 버튼 중간에 있는 튀어나온 기둥을 회전함으로써 시작됩니다.공간 제한이 있는 설계에 적합합니다.. •부착된 버튼: 버튼은 상단 커버와 장식 부분 사이에 꽂혀 있으며, 미적 및 통합된 디자인을 요구하는 제품에 적합합니다.   •소재 및 제조 공정: •"P+R" 버튼:플라스틱+고무 구조,키 캡 물질은 플라스틱이고 부드러운 고무 물질은 고무입니다. 부드러운 촉촉과 좋은 완충을 요구하는 시나리오에 적합합니다. •IMD+R 버튼:형식 장식 (In-Mold Decoration) (IMD) 주사형식 기술,면에는 단단한 투명한 필름,중간에 인쇄된 패턴 층,뒤에는 플라스틱 층,마찰에 저항하고 시간이 지남에 따라 밝은 색상을 유지해야하는 제품에 적합합니다.   •디자인 고려 사항: • 버튼 크기와 상대적 거리:에르고노믹에 따르면 수직 버튼의 중심 거리는≥9.0mm,평평형 버튼의 중심 거리는≥13.0mm,일반적으로 사용되는 기능 버튼의 최소 크기가 3개0.0×3.0mm • 버튼과 기저 사이의 디자인 클리어스: 버튼이 자유롭게 움직이고 원활하게 튀어나오는 것을 보장하기 위해 재료와 제조 프로세스에 따라 적절한 클리어스를 남겨야합니다. •판에서 튀어나오는 버튼의 높이:판에서 튀어나오는 일반 버튼의 높이는 일반적으로 1.20-1.40mm이며,가장 낮은 지점에서 패널까지의 높이는 일반적으로 0입니다.0.80-1.20mm     WELTECHNO의 철학을 디자인에 통합하는 것은 플라스틱 버튼을 디자인할 때 기능과 미학뿐만 아니라 혁신, 내구성,그리고 환경 친화적우리는 첨단 기술과 재료를 통해 인체공학적이면서도 고도로 내구성이 뛰어난 플라스틱 버튼을 만드는 데 최선을 다하고 있습니다환경적 영향을 줄이고 지속 가능한 발전을 달성하는 동시에이러한 디자인 철학을 통해 우리는 고객에게 실용적이고 미적 인 제품을 제공하여 사용자 경험을 향상시키고 동시에 환경 보호에 기여하기를 희망합니다.  

플라스틱 부품 제조 과정에서,차원 통제는 제품의 품질과 기능을 보장하는 핵심 요소입니다.비용 통제는 기업의 경쟁력을 유지하는 중요한 측면입니다.플라스틱 부품 제조업체로서,WELTECHNO는 다음 측면을 통해 차원 통제와 비용 최적화를 달성합니다.   •구조 설계 부분: • 단순화된 설계: 부품 구조를 단순화하고 복잡한 기하학적 형태와 특징을 줄임으로써, 곰팡이 제조의 어려움과 비용을 줄일 수 있습니다.또한 크기의 오차를 최소화하기 위해 폼프 프로세스를 단순화. •합리적 인 허용 분배: 설계 단계에서 허용은 부품의 기능적 요구 사항에 따라 합리적으로 분배됩니다. 주요 차원은 엄격하게 통제됩니다.비비판적인 차원은 비용과 품질을 균형을 맞추기 위해 적절하게 완화 될 수 있습니다..   •물질 선택: •축축율 제어:형조 후의 차원 변화를 줄이고 차원 안정성을 향상시키기 위해 안정적인 축축률을 가진 플라스틱 재료를 선택하십시오. •비용-이익 분석:비용-이익 비율이 가장 높고 성능 요구사항을 충족시키는 재료를 선택하여 재료 비용을 제어합니다.   •모드 디자인: •고밀도 폼:CNC 가공 및 EDM와 같은 고밀도 폼 제조 기술을 사용하여 폼의 정확성을 보장하여 부품의 크기를 제어합니다. •다중공개 폼:다중공개 폼을 설계하여 생산 효율성을 높이고, 부품당 비용을 줄이고, 일관된 폼 구멍을 복제함으로써 차원 일관성을 보장합니다.   •조형 제어: •온도 조절:온도 변화로 인한 차원 오차를 줄이기 위해 곰팡이와 재료의 온도를 정확하게 조절합니다. •압 조절:물질이 완전히 곰팡이에 채워지고 수축으로 인한 차원 변화를 줄이기 위해 주입 압력과 유지 압력을 합리적으로 설정하십시오. •냉각 시스템:일률적인 냉각을 보장하고 불규칙한 냉각로 인한 차원 오차를 줄이기 위해 효과적인 냉각 시스템을 설계합니다.   • 프로세스 모니터링 및 품질 관리: •실시간 모니터링:조형 조건의 안정성을 보장하기 위해 폼 온도와 압력을 모니터링하는 센서를 사용하는 것과 같은 생산 프로세스 동안 실시간 모니터링을 구현합니다. •자동 검사:CMM와 같은 자동 품질 검사 장비를 사용하여 부품의 크기를 빠르고 정확하게 감지하고,오차를 신속히 확인하고 수정하십시오.   •비용 관리: •생산 효율성 향상:생산 프로세스를 최적화하고 정지 시간을 줄임으로써 생산 효율성을 향상시켜 단위 비용을 줄입니다. •물질 이용:물질 사용을 최적화하여 폐기물과 물질 낭비를 줄이고, 따라서 재료 비용을 줄입니다. •장기적 파트너십: 더 유리한 물품 가격과 더 나은 서비스를 얻기 위해 공급업체와 장기적 파트너십을 구축합니다.   •지속적인 개선: 피드백 루프: 생산에서 품질 검사까지 피드백 루프를 구축하고, 지속적으로 데이터를 수집하고, 문제를 분석하고, 생산 프로세스를 지속적으로 개선합니다. •기술 업데이트:비용을 줄이는 동시에 생산 효율성과 제품 품질을 향상시키기 위해 새로운 기술과 장비에 투자합니다. 위와 같은 조치를 통해 WELTECHNO는 플라스틱 부품의 크기를 정확하게 제어할 수 있으며 동시에 비용을 효과적으로 관리하고 시장 경쟁력을 유지할 수 있습니다.         플라스틱 제품의 차원 허용 등급 명목 크기 용인도 1 2 3 4 5 6 7 8 관용 의 가치 -3 0.04 0.06 0.08 0.12 0.16 0.24 0.32 0.48 >3-6 0.05 0.07 0.08 0.14 0.18 0.28 0.36 0.56 >6~10 0.06 0.08 0.10 0.16 0.20 0.32 0.40 0.64 >10-14 0.07 0.09 0.12 0.18 0.22 0.36 0.44 0.72 >14-18 0.08 0.1 0.12 0.2 0.26 0.4 0.48 0.8 >18-24년 0.09 0.11 0.14 0.22 0.28 0.44 0.56 0.88 >24-30년 0.1 0.12 0.16 0.24 0.32 0.48 0.64 0.96 >30-40 0.11 0.13 0.18 0.26 0.36 0.52 0.72 1.0 >40~50 0.12 0.14 0.2 0.28 0.4 0.56 0.8 1.2 >50-65 0.13 0.16 0.22 0.32 0.46 0.64 0.92 1.4 > 65-85 0.14 0.19 0.26 0.38 0.52 0.76 1 1.6 >80-100 0.16 0.22 0.3 0.44 0.6 0.88 1.2 1.8 >100~120 0.18 0.25 0.34 0.50 0.68 1.0 1.4 2.0 > 120~140   0.28 0.38 0.56 0.76 1.1 1.5 2.2 >140~160   0.31 0.42 0.62 0.84 1.2 1.7 2.4 >160-180   0.34 0.46 0.68 0.92 1.4 1.8 2.7 >180~200   0.37 0.5 0.74 1 1.5 2 3 >200~225   0.41 0.56 0.82 1.1 1.6 2.2 3.3 >225-250   0.45 0.62 0.9 1.2 1.8 2.4 3.6 >250-280   0.5 0.68 1 1.3 2 2.6 4 >280-315   0.55 0.74 1.1 1.4 2.2 2.8 4.4 >315~355   0.6 0.82 1.2 1.6 2.4 3.2 4.8 >355-400   0.65 0.9 1.3 1.8 2.6 3.6 5.2 >400-450   0.70 1.0 1.4 2.0 2.8 4.0 5.6 > 450-500   0.80 1.1 1.6 2.2 3.2 4.4 6.4 참고: 1이 표준은 정확도 등급을 1에서 8까지 8단계로 나눈다. 2이 표준은 허용량만을 지정하고 기본 크기의 상부 및 하부 오차를 필요에 따라 할당 할 수 있습니다. 3정해진 허용값이 없는 차원에서는 이 표준에서 8등급 허용값을 사용하는 것이 좋습니다. 4표준 측정 온도는 18-22 °C이며 상대 습도는 60%~70%입니다.

경도는 소재의 지역 변형,특히 플라스틱 변형,공각 또는 긁힘에 대한 저항의 척도이며 소재의 부드러움이나 경직의 지표입니다.강도를 측정하는 방법은 주로 뚫림이 포함됩니다.이 중 HRC,HV,HB는 C 척도의 로크웰 경도를 나타내는 세 가지 일반적으로 사용되는 경도 지표이며,이 세 가지 종류의 단단함 에 대한 소개 는 다음 과 같습니다.그 응용 시나리오와 팽창 강도와의 관계: 1.HRC ((록웰 강도 C 척도) • 정의:록웰 단단성 테스트에서, 다이아몬드 콘 인데너는 단단성 값을 결정하기 위해 인데이션의 플라스틱 변형의 깊이를 측정하는 데 사용됩니다. • 응용 시나리오:대부분 열처리 철강,레어링 철강,도구 철강 등 단단한 재료를 측정하는 데 사용됩니다. • 팽창 강도와의 관계:강철의 강도가 500HB 이하일 때, 팽창 강도는 강도에 직접 비례합니다. 즉, [text{Tensile Strength(kg/mm2)}=3.2timestext{HRC} 2.HV ((비커스 단단함) • 정의:비커스 경도는 상대적인 표면 각 136°의 다이아몬드 사각형 피라미드 인더를 사용하여 특정 테스트 힘으로 재료 표면에 압력을 가합니다.그리고 단단함 값은 정사각형 피라미드 구멍의 단위 표면상의 평균 압력으로 나타납니다.. • 응용 시나리오:다양한 재료를 측정하기에 적합합니다.특히 얇은 재료와 탄화 및 질소화 된 층과 같은 표면 경화 층을 측정합니다. • 튼성과의 관계: 단단함 값과 튼성 사이에 어떤 대응 관계가 있지만,이 관계는 모든 시나리오에서 유효하지 않습니다.특히 다른 열처리 조건에서. 3.HB (Brinell 강도) • 정의:브리넬 경도는 특정 직경의 경화 된 강철 공 또는 텅프먼 탄화탄 공을 사용하여 특정 시험 부하로 테스트되는 금속 표면에 압력을 가합니다.표면에 있는 뚫림의 지름을 측정하는 것, 그리고 부하에 구형 표면 면적의 비율을 계산합니다. • 응용 시나리오:일반적으로 비철금속,열처리 전 철강 또는 고열 후 철강과 같은 물질이 부드럽을 때 사용됩니다. • 견고함과 견고함과의 관계:강철의 경도는 500HB 이하일 때, 견고함은 경력과 직분비됩니다.[text{Tensile Strength(kg/mm2)}=frac{1}{3}timestext{HB}. 단단함과 팽창력 사이의 관계경화 값과 팽창 강도 값 사이에 대략적인 상관 관계가 있습니다.이것은 단단한 값은 초기 플라스틱 변형 저항과 지속적인 플라스틱 변형 저항에 의해 결정되기 때문입니다.-물질의 강도가 높을수록 플라스틱 변형 저항이 높고 경도는 높습니다.그러나이 관계는 다른 열 처리 조건에서 다를 수 있습니다.특히 낮은 온도 탄압 상태에서팽창 강도 값의 분포가 매우 흩어져 있기 때문에 정확하게 결정하기가 어렵습니다. 요약하자면,HRC,HV,HB는 각기 다른 재료와 시나리오에 적용 가능한 재료 경도를 측정하는 세 가지 일반적으로 사용되는 방법입니다.그리고 그들은 재료의 팽창 강도와 특정 관계를 가지고 있습니다.실용에서 적절한 경화 시험 방법은 재료의 특성과 시험 요구 사항에 따라 선택되어야합니다.     강도 비교 차트 팽창 강도 N/mm2 비커스 강도 브리넬 강도 로크웰 경화 Rm HV HB HRC 250 80 76   270 85 80.7   285 90 85.2   305 95 90.2   320 100 95   335 105 99.8   350 110 105   370 115 109   380 120 114   400 125 119   415 130 124   430 135 128   450 140 133   465 145 138   480 150 143   490 155 147   510 160 152   530 165 156   545 170 162   560 175 166   575 180 171   595 185 176   610 190 181   625 195 185   640 200 190   660 205 195   675 210 199   690 215 204   705 220 209   720 225 214   740 230 219   755 235 223   770 240 228 20.3 785 245 233 21.3 800 250 238 22.2 820 255 242 23.1 8350 260 247 24 850 265 252 24.8 865 270 257 25.6 880 275 261 26.4 900 280 266 27.1 915 285 271 27.8 930 290 276 28.5 950 295 280 29.2 965 300 285 29.8 995 310 295 31 1030 320 304 32.2 1060 330 314 33.3 1095 340 323 34.4 1125 350 333 35.5 1115 360 342 36.6 1190 370 352 37.7 1220 380 361 38.8 1255 390 371 39.8 1290 400 380 40.8 1320 410 390 41.8 1350 420 399 42.7 1385 430 409 43.6 1420 440 418 44.5 1455 450 428 45.3 1485 460 437 46.1 1520 470 447 46.9 15557 480 -456 47 1595 490 -466 48.4 1630 500 -475 49.1 1665 510 -485 49.8 1700 520 - 494 50.5 1740 530 -504 51.1 1775 540 -513 51.7 1810 550 -523 52.3 1845 560 - 532 53 1880 570 - 542 53.6 1920 580 -551 54.1 1955 590 -561 54.7 1995 600 -570 55.2 2030 610 -580 55.7 2070 620 -589 56.3 2105 630 -599 56.8 2145 640 -608 57.3 2180 650 -618 57.8   660   58.3   670   58.8   680   59.2   690   59.7   700   60.1   720   61   740   61.8   760   62.5   780   63.3   800   64   820   64.7   840   65.3   860   65.9   880   66.4   900   67   920   67.5   940   68

사출성형 불량 및 이상은 결국 사출제품의 품질에 반영됩니다. 사출성형 제품의 불량은 다음과 같은 점으로 나눌 수 있습니다. (1) 제품 주입이 불충분합니다. (2) 제품 깜박임; (3) 제품의 싱크 마크 및 기포; (4) 제품의 용접선; (5) 취성 제품; (6)플라스틱의 변색; (7) 제품에 은색 줄무늬, 패턴 및 흐름 표시가 있습니다. (8)제품 게이트 부분의 탁함; (9) 제품의 뒤틀림 및 수축; (10)부정확한 제품 치수; (11)제품이 금형에 달라붙는 경우 (12) 러너에 달라붙는 재료; (13)노즐이 침을 흘리고 있습니다.   다음은 각 문제의 원인과 해결 방법에 대한 자세한 설명입니다.     1.------부족한 제품 주입을 극복하는 방법 불충분한 제품 재료는 종종 금형 캐비티를 채우기 전에 재료가 경화되어 발생하지만 다른 많은 이유가 있습니다.   (a) 장비 원인: ① 호퍼 내 재료 중단; ② 호퍼 넥이 부분적으로 또는 완전히 막혔습니다. ③ 재료 공급이 부족합니다. ④ 재료 공급 제어 시스템의 비정상적인 작동; ⑤ 사출성형기의 가소화 능력이 너무 낮습니다. ⑥ 장비에 의한 주입주기 이상.   (b) 사출 성형 조건으로 인해 다음이 발생합니다. ① 사출압력이 너무 낮습니다. ② 사출주기 동안 사출압력의 손실이 너무 크다. ③ 주입 시간이 너무 짧습니다. ④ 전체 압력 시간이 너무 짧습니다. ⑤ 주입 속도가 너무 느립니다. ⑥ 금형 캐비티 내 재료 흐름 중단; ⑦ 충진율이 고르지 않습니다. ⑧ 운전조건에 따른 주입주기의 이상.   (c)온도 원인: ① 배럴 온도를 높이십시오. ② 노즐 온도를 높이십시오. ③ 밀리볼트미터, 열전대, 저항 가열 코일(또는 원적외선 가열 장치) 및 가열 시스템을 점검하십시오. ④ 금형 온도를 높이십시오. ⑤ 금형 온도 조절 장치를 확인합니다.   (d)곰팡이 원인: ① 너무 작은 러너; ② 게이트가 너무 작습니다. ③ 노즐 구멍이 너무 작습니다. ④ 게이트 위치가 불합리하다. ⑤ 게이트 수가 부족합니다. ⑥ 콜드 슬러그가 너무 작습니다. ⑦ 환기가 충분하지 않습니다. ⑧ 곰팡이로 인한 사출주기 이상;   (e) 물질적 원인: 물질의 유동성이 좋지 않습니다.     2------ 제품 깜박임 및 오버플로를 극복하는 방법: 제품 깜박임은 종종 금형 결함으로 인해 발생하며 기타 원인으로는 잠금력보다 큰 주입력, 재료 온도가 너무 높음, 환기 부족, 과공급, 금형 위의 이물질 등이 있습니다.   (a) 곰팡이 문제: ① 캐비티와 코어가 단단히 닫혀 있지 않습니다. ② 캐비티 및 코어 정렬 불량; ③ 템플릿이 병렬이 아닙니다. ④ 템플릿 변형; ⑤ 금형 평면에 이물질이 떨어졌습니다. ⑥ 환기가 충분하지 않습니다. ⑦ 통풍구가 너무 큽니다. ⑧ 곰팡이로 인한 사출주기 이상.   (b)장비 문제: ① 제품의 투영면적이 사출성형기의 최대사출면적을 초과한 경우 ② 사출 성형기 템플릿의 잘못된 설치 조정; ③ 금형 설치가 잘못되었습니다. ④ 잠금력이 유지되지 않습니다. ⑤ 사출 성형기 템플릿이 평행하지 않습니다. ⑥ 타이바의 변형이 고르지 않습니다. ⑦ 장비에 의한 주입주기 이상.   (c)사출 성형 조건 문제: ① 잠금력이 너무 낮습니다. ② 사출 압력이 너무 높습니다. ③ 주입시간이 너무 길다. ④ 전체 압력 시간이 너무 길다. ⑤ 주사율이 너무 빠르다. ⑥ 충전율이 고르지 않습니다. 7 금형 캐비티 내 재료 흐름 중단; ⑧ 과잉 공급 제어; ⑩ 운전조건에 따른 주입주기의 이상.   (d)온도 문제: ① 배럴 온도가 너무 높습니다. ② 노즐 온도가 너무 높습니다. ③ 금형온도가 너무 높다.   (e)장비 문제: ① 사출 성형기의 가소화 능력을 높입니다. ② 주사주기를 정상화한다.   (f) 냉각 조건 문제: ① 너무 오랫동안 금형 내에서 냉각된 부품은 외부에서 내부로의 수축을 방지하고 금형 냉각 시간을 줄입니다. ② 부품을 뜨거운 물로 식혀주세요.     3------ 제품의 싱크 마크 및 블로우홀을 방지하는 방법 제품의 싱크 마크는 일반적으로 제품에 대한 힘이 부족하고 재료 충전이 충분하지 않으며 불합리한 제품 설계로 인해 얇은 벽 근처의 두꺼운 벽 부분에 자주 나타납니다. 블로우홀은 금형 캐비티의 플라스틱이 부족하여 발생하며 플라스틱의 외부 원은 냉각됩니다. 흡습성 물질이 잘 건조되지 않고, 물질에 잔류하는 모노머 및 기타 화합물이 원인인 경우가 많습니다. 블로우홀의 원인을 파악하려면, 플라스틱 제품의 기포는 금형이 열리거나 냉각된 후 즉시 나타납니다. 금형이 열릴 때 즉시 나타나는 경우 대부분 재료 문제입니다. 냉각 후 나타나는 경우 금형 또는 사출 성형 조건 문제에 속합니다.   (1)중요한 문제: ① 재료를 건조시킨다. ② 윤활제를 추가합니다. ③ 재료의 휘발물질을 줄인다.   (2)사출 성형 조건 문제: ① 주입량이 부족합니다. ② 사출압력을 높인다. ③ 주입시간을 늘린다. ④ 전체 압력 시간을 늘립니다. ⑤ 사출 속도를 높이십시오. ⑥ 주입주기를 늘리십시오. ⑦ 운용상의 이유로 인한 주입주기의 이상.   (3)온도 문제: ① 재료가 너무 뜨거워서 과도한 수축이 발생합니다. ② 재료가 너무 차가워서 재료의 압축이 충분하지 않습니다. ③ 금형 온도가 너무 높아 금형 벽의 재료가 빨리 응고되지 않습니다. ④ 금형 온도가 너무 낮아 충진이 충분하지 않습니다. ⑤ 금형의 국부적인 과열 지점; ⑥ 냉각 계획을 변경합니다.   (4)곰팡이 문제: ① 게이트를 늘리십시오. ② 주자를 늘리십시오. ③ 주 주자를 늘리십시오. ④ 노즐 구멍을 늘리십시오. ⑤ 금형 환기를 개선합니다. ⑥ 잔액 충전율; ⑦ 자재 흐름이 중단되지 않도록 하십시오. ⑧ 제품의 두꺼운 벽 부분에 공급되도록 게이트를 배열합니다. 9 가능하면 제품 벽 두께의 차이를 줄이십시오. ⑩ 곰팡이로 인한 사출주기 이상.   (5) 장비 문제: ① 사출 성형기의 가소화 능력을 높입니다. ② 주사주기를 정상화한다.   (6) 냉각 조건 문제: ① 너무 오랫동안 금형 내에서 냉각된 부품은 외부에서 내부로의 수축을 방지하고 금형 냉각 시간을 줄입니다. ② 부품을 뜨거운 물로 식혀주세요.     4------제품 내 웰드라인(버터플라이 라인) 방지 방법 제품의 용접선은 일반적으로 이음매 부분의 낮은 온도와 낮은 압력으로 인해 발생합니다.   (1)온도 문제: ① 배럴 온도가 너무 낮습니다. ② 노즐 온도가 너무 낮습니다. ③ 금형 온도가 너무 낮습니다. ④ 솔기 부분의 금형 온도가 너무 낮습니다. ⑤ 플라스틱 용융 온도가 고르지 않습니다.   (2) 주입 문제: ① 사출압력이 너무 낮습니다. ② 사출속도가 너무 느리다.   (3)곰팡이 문제: 솔기 부분의 통풍이 불량합니다. 부품의 통풍 불량; 러너가 너무 작습니다. 게이트가 너무 작습니다. 세 가닥 러너 입구의 직경이 너무 작습니다. 노즐 구멍이 너무 작습니다. 게이트가 이음새에서 너무 멀면 보조 게이트를 추가하는 것이 좋습니다. 제품 벽이 너무 얇아서 조기 경화가 발생합니다. 코어 이동으로 인해 한쪽으로 얇아짐; 몰드 시프트로 인해 일방적인 두께가 얇아집니다. 솔기 부분이 너무 얇아서 두껍게 만듭니다. 충진율이 고르지 않습니다. 재료 흐름이 중단됩니다.   (4)장비 문제: ① 가소화 능력이 너무 낮습니다. ② 배럴(피스톤형 사출성형기)의 압력손실이 너무 크다. (5)중요한 문제: ① 재료 오염; ② 재료의 유동성이 좋지 않은 경우 윤활제를 첨가하여 유동성을 향상시킵니다.   5------제품이 부서지는 것을 방지하는 방법 제품의 취성은 사출 성형 공정 중 재료의 열화 또는 기타 이유로 인해 발생하는 경우가 많습니다.   (1)사출 성형 문제: 배럴 온도가 낮습니다. 배럴 온도를 높이십시오. 노즐 온도가 낮습니다. 온도를 높이세요. 재료가 열화되기 쉬운 경우 배럴과 노즐 온도를 낮추십시오. 사출 속도를 높이십시오. 사출 압력을 높이십시오. 주입 시간을 늘리십시오. 전체 압력 시간을 늘리십시오. 금형 온도가 너무 낮습니다. 높이십시오. 부품의 내부 응력이 높고 내부 응력이 감소합니다. 부품에 용접선이 있습니다. 용접선을 줄이거 나 제거하십시오. 나사 회전 속도가 너무 높아 재료 품질이 저하됩니다.   (2) 곰팡이 문제: ① 부품 디자인이 너무 얇습니다. ② 대문이 너무 작습니다. ③ 주자가 너무 작습니다. ④ 부재에 철근과 필렛을 추가합니다.   (3)중요한 문제: ① 재료 오염; ② 재료가 제대로 건조되지 않았습니다. ③ 물질의 휘발성 물질 ④ 재활용 재료가 너무 많거나 재활용 횟수가 너무 많습니다. ⑤ 재료강도가 낮다.       (4)장비 문제: ① 가소화 능력이 너무 작다. ② 배럴에 재질 저하를 일으키는 장애물이 있습니다.     6------ 플라스틱 변색을 방지하는 방법 재료 변색은 일반적으로 탄화, 품질 저하 및 기타 이유로 인해 발생합니다.   (1)중요한 문제: ① 재료 오염; ② 재료 건조 불량; ③ 재료에 휘발성 물질이 너무 많습니다. ④ 재료 저하; ⑤ 안료 분해; ⑥ 부가분해.   (2) 장비 문제: ① 장비가 깨끗하지 않다. ② 재료가 깨끗하게 건조되지 않은 경우 ③ 주변 공기가 깨끗하지 않고, 안료가 공기 중에 떠다니고 호퍼 및 기타 부품에 침전됩니다. ④ 열전대 오작동; ⑤ 온도 조절 시스템의 오작동; ⑥ 저항 가열 코일(또는 원적외선 가열 장치)의 손상; 7 배럴 내부에 장애물이 있어 재질 저하가 발생합니다.   (3)온도 문제: ① 배럴 온도가 너무 높으니 낮추십시오. ② 노즐 온도가 너무 높으니 낮추십시오.   (4)사출 성형 문제: ① 나사 회전 속도를 줄입니다. ② 배압을 줄입니다. ③ 잠금력을 낮추십시오. ④ 사출 압력을 줄입니다. ⑤ 사출압력 시간을 단축한다. ⑥ 전체 압력 시간을 단축하십시오. ⑦ 사출 속도를 늦추십시오. ⑧ 주사주기를 단축한다.   (5)곰팡이 문제: ① 금형 환기를 고려하십시오. ② 게이트 크기를 늘려 전단율을 줄입니다. ③ 노즐 구멍, 메인 러너 및 러너 크기를 늘리십시오. ④ 금형에서 오일과 윤활유를 제거합니다. ⑤ 이형제를 바꿔보세요.   또한, 내충격 폴리스티렌 및 ABS도 부품 내부 응력이 높을 경우 응력으로 인해 변색될 수 있습니다.     7.----- 제품의 은색 줄무늬 및 얼룩을 극복하는 방법 (1)중요한 문제: ① 재료 오염; ② 건조되지 않은 재료; ③ 불균일한 물질 입자.   (2) 장비 문제: ① 배럴-노즐 흐름 채널 시스템에 재료 흐름에 영향을 미치는 장애물과 버가 있는지 확인합니다. ② 침을 흘리고 스프링 노즐을 사용하십시오. ③ 설비용량이 부족하다.   (3)사출 성형 문제: ① 재료 품질 저하, 스크류 회전 속도 감소, 배압 감소; ② 사출 속도를 조정합니다. ③ 사출 압력을 높이십시오. ④ 주입 시간을 연장합니다. ⑤ 전체 압력 시간을 연장하십시오. ⑥ 주입주기를 연장합니다.   (4)온도 문제: ① 배럴 온도가 너무 낮거나 너무 높습니다. ② 금형 온도가 너무 낮으면 높이십시오. ③ 금형온도가 고르지 않다. ④ 노즐 온도가 너무 높으면 군침이 나므로 줄이십시오.   (5)곰팡이 문제: ① 콜드 슬러그를 잘 늘리십시오. ② 주자를 늘리십시오. ③ 메인 러너, 러너, 게이트를 연마합니다. ④ 게이트 크기를 늘리거나 팬 게이트로 변경합니다. ⑤ 환기를 개선합니다. ⑥ 금형 캐비티 표면 마감을 높입니다. 7 금형 캐비티를 청소합니다. ⑧ 과도한 윤활제를 줄이거나 변경하십시오. ⑩ 금형 내 결로 현상(금형 냉각으로 인한)을 제거합니다. ⑩ 오목한 부분과 두꺼운 부분을 통한 재료 흐름, 부품 설계 수정; 게이트의 국부적인 가열을 시도해 보세요.     8------제품 게이트 부분의 탁함을 극복하는 방법 제품의 게이트 부분에 줄무늬와 탁한 현상이 나타나는 것은 일반적으로 재료가 금형에 주입될 때 "용융 파괴"로 인해 발생합니다.   (1)사출 성형 문제: ① 배럴 온도를 높이십시오. ② 노즐 온도를 높이십시오. ③ 사출 속도를 늦추십시오. ④ 사출 압력을 높이십시오. ⑤ 분사 시간을 변경합니다. ⑥ 윤활유를 줄이거나 바꾸십시오.   (2) 곰팡이 문제: ① 금형 온도를 높인다. ② 게이트 크기를 늘리십시오. ③ 게이트 모양(팬 게이트)을 변경합니다. ④ 콜드 슬러그를 잘 늘리십시오. ⑤ 러너 크기를 늘리십시오. ⑥ 게이트 위치를 변경합니다. ⑦ 환기를 개선합니다.   (3)중요한 문제: ① 재료를 건조시킨다. ② 재료의 오염물질을 제거한다.     9------ 제품의 뒤틀림, 수축을 극복하는 방법 제품의 뒤틀림과 과도한 수축은 일반적으로 잘못된 제품 설계, 잘못된 게이트 위치 및 사출 성형 조건으로 인해 발생합니다. 높은 응력 하에서의 방향도 요인입니다.   (1)사출 성형 문제: 주입주기를 연장하십시오. 과충전 없이 사출 압력을 높입니다. 과충전 없이 주입 시간을 연장합니다. 과충전 없이 전체 압력 시간을 연장합니다. 과충전 없이 주입량을 늘립니다. 뒤틀림을 줄이기 위해 재료 온도를 낮추십시오. 뒤틀림을 줄이려면 금형의 재료 양을 최소한으로 유지하십시오. 뒤틀림을 줄이기 위해 응력 방향을 최소화합니다. 사출 속도를 높이십시오. 배출 속도를 늦추십시오. 부품을 어닐링하십시오. 주입주기를 표준화하십시오.   (2) 곰팡이 문제: ① 게이트 크기를 변경합니다. ② 게이트 위치를 변경합니다. ③ 보조 게이트를 추가합니다. ④ 배출 면적을 늘리십시오. ⑤ 균형 잡힌 배출을 유지하십시오. ⑥ 충분한 환기를 보장하십시오. 7 벽 두께를 늘려 부품을 강화합니다. ⑧ 철근과 필렛을 추가합니다. ⑩ 금형 치수를 확인합니다.   뒤틀림과 과도한 수축은 재료 및 금형 온도와 모순됩니다. 재료 온도가 높으면 수축은 적지만 뒤틀림은 늘어나고 그 반대도 마찬가지입니다. 금형 온도가 높으면 수축은 적지만 뒤틀림은 늘어나고 그 반대도 마찬가지입니다. 따라서 주요 모순을 해결해야 합니다. 부품의 다양한 구조에 따라.   10------ 제품 크기를 제어하는 ​​방법 제품 치수의 변동은 비정상적인 장비 제어, 불합리한 사출 성형 조건, 불량한 제품 설계 및 재료 특성의 변화로 인해 발생합니다.   (1) 곰팡이 문제: ① 불합리한 금형 치수, ② 취출시 제품의 변형, ③ 고르지 못한 재료 충전; ④ 충전 중 재료 흐름이 중단됩니다. ⑤ 불합리한 게이트 크기; ⑥ 불합리한 러너 크기; ⑦ 곰팡이로 인한 사출주기 이상.   (2)장비 문제: ① 비정상적인 공급 시스템(피스톤식 사출 압력 기계); ② 나사의 비정상적인 정지 기능; ③ 비정상적인 나사 회전 속도; ④ 고르지 못한 배압 조정; ⑤ 비정상적인 유압 시스템 체크 밸브; ⑥ 열전대 오작동; ⑦ 비정상적인 온도 조절 시스템; ⑧ 저항 가열코일(또는 원적외선 가열장치)의 이상; ⑩ 가소화 능력이 부족하다. ⑩ 장비에 의한 주입주기 이상.   (3)사출 성형 조건 문제: ① 금형 온도가 고르지 않습니다. ② 사출 압력이 낮으면 높이십시오. ③ 불충분한 충전, 주입 시간 연장, 전체 압력 시간 연장; ④ 배럴 온도가 너무 높으면 줄이십시오. ⑤ 노즐 온도가 너무 높으면 줄이십시오. ⑥ 조작에 의한 주입주기의 이상.   (4)중요한 문제: ① 배치별 재료 특성의 차이 ② 재료의 입자 크기가 불규칙합니다. ③ 재료가 건조하지 않다.     11.------제품이 곰팡이에 달라붙는 것을 방지하는 방법 금형에 달라붙는 제품은 주로 이출 불량, 공급 부족 및 잘못된 금형 설계로 인해 발생합니다. 제품이 금형에 달라붙으면 사출 성형 공정이 정상이 될 수 없습니다.   (1) 금형 문제: 공급이 부족하여 플라스틱이 금형에 달라붙는 경우 배출을 사용하지 마십시오.메커니즘; 역방향 절단 모서리 제거(우울증); 끌 자국, 긁힌 자국 및 기타 부상을 제거하십시오. 금형 표면의 매끄러움을 향상시킵니다. 사출 방향과 일치하는 방향으로 금형 표면을 연마합니다. 구배 각도를 높이십시오. 효과적인 배출 영역을 늘리십시오. 배출 위치를 변경하십시오. 배출 장치의 작동을 확인하십시오. 깊은 코어 당김 금형에서는 진공 파괴 및 공기압 코어 당김을 강화합니다. 성형 공정 중 금형 캐비티 변형 및 금형 프레임 변형을 확인하고, 금형을 열 때 금형 이동을 확인합니다. 게이트 크기를 줄이세요. 보조 게이트를 추가합니다. 게이트 위치를 재정렬하고(13)(14)(15) 금형 캐비티의 압력을 줄이는 것을 목표로 합니다. 다중 캐비티 금형의 충전 속도 균형을 유지합니다. 주입 중단을 방지합니다. 부품 설계가 불량한 경우 재설계하십시오. 금형으로 인한 사출주기 이상을 극복합니다.   (2) 주입 문제: ① 이형제를 늘리거나 개선합니다. ② 재료 공급량을 조정합니다. ③ 사출 압력을 줄입니다. ④ 주입시간을 단축한다. ⑤ 전체 압력 시간을 줄입니다. ⑥ 금형 온도를 낮추십시오. ⑦ 주입주기를 늘립니다. ⑧ 주입조건에 따른 주입주기 이상을 극복한다.   (3)중요한 문제: ① 명확한 물질 오염; ② 재료에 윤활제를 첨가합니다. ③ 재료를 건조시킨다.   (4)장비 문제: ① 배출 메커니즘을 수리하십시오. ② 배출 스트로크가 충분하지 않은 경우 연장하십시오. ③ 템플릿이 병렬인지 확인하십시오. ④ 장비에 의한 주입주기 이상을 극복한다.       12------러너에 대한 플라스틱 접착을 극복하는 방법 러너에 대한 플라스틱 접착은 게이트와 노즐 아크 표면 사이의 접촉 불량, 게이트 재료가 제품과 함께 배출되지 않음 및 비정상적인 공급으로 인해 발생합니다. 일반적으로 메인 러너의 직경은 게이트 재료가 충분히 커야 합니다. 부품을 꺼낼 때 완전히 경화되지 않았습니다.   (1)러너 및 금형 문제: ① 런너 게이트는 노즐과 잘 맞아야 합니다. ② 노즐 구멍이 러너 게이트 직경보다 크지 않은지 확인하십시오. ③ 메인 러너를 연마합니다. ④ 메인러너의 테이퍼를 크게 한다. ⑤ 메인 러너의 직경을 조정합니다. ⑥ 러너 온도를 조절하십시오. ⑦ 게이트 재료의 인장력을 높입니다. ⑧ 금형 온도를 낮춰주세요.   (2) 주입 조건 문제: ① 러너 커팅을 사용하십시오. ② 주사공급을 줄인다. ③ 사출 압력을 낮추십시오. ④ 주입시간을 단축한다. ⑤ 전체 압력 시간을 줄입니다. ⑥ 재료 온도를 낮추십시오. ⑦ 배럴 온도를 낮추십시오. ⑧ 노즐 온도를 낮추십시오.   (3)중요한 문제: ① 깨끗한 재료 오염; ② 재료를 건조시킨다.     13.-----노즐 흘러내림을 방지하는 방법 노즐 침이 흐르는 현상은 주로 재료가 너무 뜨거워지고 점도가 너무 낮아져서 발생합니다.   (1) 노즐 및 금형 문제: ① 스프링 니들 밸브 노즐을 사용하십시오. ② 반대 각도의 노즐을 사용하십시오. ③ 노즐 구멍 크기를 줄입니다. ④ 콜드슬러그를 잘 늘려주세요.   (2) 주입 조건 문제: ① 노즐 온도를 낮추십시오. ② 러너 커팅을 사용하십시오. ③ 재료 온도를 낮추십시오. ④ 사출 압력을 낮추십시오. ⑤ 주입시간을 단축한다. ⑥ 전체 압력 시간을 줄입니다.   (3)중요한 문제: ① 재료의 오염 여부를 확인합니다. ② 재료를 건조시킨다.